一、气孔：在铸件内部或外表有大小不等的润滑孔洞：
①炉料不干或含氧化物、杂质多；
②浇注工具或炉前添加剂未烘干；
③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；
④型芯烘干不充分或型芯通气孔被阻塞；
⑤春砂过紧，型砂透气性差；
⑥浇注温度过低或浇注速度太快等
二、缩孔与缩松：缩孔多散布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙
①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；
②浇注体系和冒口的方位不对；
③浇注温度太高；
④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
三、砂眼：在铸件内部或外表有型砂充塞的孔眼
①砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不行，故型砂被金属液冲入型腔；
②合箱时砂型部分损坏；
③浇注体系不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未整理洁净
四、粘砂：铸件外表粗糙，粘有一层砂粒
①原砂耐火度低或颗粒度太大；
②型砂含泥量过高，耐火度下降；
③浇注温度太高；
④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；
⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄
五、夹砂：铸件外表发生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂
①型砂热湿拉强度低，型腔外表受热烘烤而胀大开裂；
②砂型部分紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔外表开裂；
③浇注方位选择不妥，型腔外表长时间受高温铁水烘烤而胀大开裂；
④浇注温度过高，浇注速度太慢
六、错型：铸件沿分型面有相对方位错移
①模样的上半模和下半模未对准；
②合箱时，上下砂箱错位；
③上下砂箱未夹紧或上箱未加满足压铁，浇注时发生错箱
七、冷隔：铸件上有未完全交融的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的
①浇注温度太低，合金流动性差；
②浇注速度太慢或浇注中有断流；
③浇注体系方位开设不妥或内浇道横截面积太小；
④铸件壁太薄；
⑤直浇道（含浇口杯）高度不行；
⑥浇注时金属量不行，型腔未充溢
⑦浇缺乏铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属外表有氧化膜
